RefiPampa

Background


Ubicada en la localidad de 25 de Mayo, RefiPampa es la primera refinería con oleoducto propio y de capital 100% argentino.

El predio consta de 17 hectáreas y está ubicado en el corazón de la zona petrolera pampeana. 

Entre los productos que elabora esta planta se encuentra: Nafta Podium, Nafta Super, Diésel, Diésel Max, Fuel Oil, IFO 60 e IFO 380.

Hasta la actualidad la refinería lleva procesados más de 1.000 millones de litros de crudo procesados.

Siendo eFALCOM un proveedor tradicional de soluciones en control de procesos, fuimos seleccionados para llevar adelante la automatización total de la planta en el proceso de refinado de crudo, produciendo varios subproductos combustibles que abastecen el mercado.

C:\Users\Daniel\Desktop\Fotod Refi\20161004_162516.jpg

Desafíos

  • Automatización total de la refinería en todas las secuencias de elaboración de combustibles.
  • Lograr un diseño de alta disponibilidad en el sistema de automatización, para lograr la máxima operatividad de la planta.
  • Tener control total sobre todos los procesos y secuencias que realiza la refinería.
  • Monitorización de todos los procesos con una gran gestión de alarmas y eventos.
  • Evitar errores de operación y lograr homogenización de todos los productos.
  • Interactuar con sub sistemas existentes para su control y monitoreo.
  • Capacidad de poder adquirir variables de proceso para ser elevadas a sistemas superiores de gestión. 

Solución

Se implementó la solución basada en tecnología de automatización de Siemens, en particular, el sistema de control distribuido Simatic PCS-7.

El sistema cuenta con 2 servidores redundantes y estaciones de operación clientes donde se puede tener la visualización de todo el proceso en distintas ubicaciones de la planta.

El hardware de campo, está compuesto por periferia distribuida y en ciertas partes de la refinería se cuenta con módulos de periferia con seguridad intrínseca.

En zonas alejadas a la sala de tablero de control, se utilizó comunicación por fibra óptica y un enlace de radio para la monitorización de las bombas de agua.

 

Se establecieron también comunicaciones con instrumentos y sistemas pre instalados a través de una red industrial de comunicaciones con protocolos de comunicaciones industriales.

En esta solución, se incorporó hardware especializado para el análisis on line de las redes de comunicación, pudiendo con esto, tener pantallas de diagnóstico y visualización de variables y tendencias de todos los parámetros de funcionamiento de las redes industriales de campo.

Se incorporó el uso de software de comunicaciones especializados para la obtención de datos claves de proceso, para dejarlos disponibles en sistemas superiores para su análisis on-line e histórico y de auditoría.

Resultados

  • Automatización completa todos los procesos productivos de la refinería.
  • Operación clara e intuitiva de los procesos productivos y fácil capacitación del personal a cargo. 
  • Homogeneización de todos los productos elaborados.
  • Cumplimiento de los estrictos parámetros de control y calidad.
  • Monitorización integral de toda la planta y gestión eficiente de alarmas y eventos.
  • Adquisición de datos claves para la toma de decisiones.
  • Fácil adaptabilidad (parametrización) de los procesos automatizados para la incorporación de nuevos productos.
  • Escalabilidad a todo nivel.

Deja una respuesta

Tu dirección de correo electrónico no será publicada.